淬火硬度是指工件在淬火工艺后所获得的硬度指标。淬火的主要目的是提高工件的硬度，不硬就不叫淬火。淬火硬度的高低取决于多种因素，包括工件的材质、淬火工艺、淬火介质等。
材质对淬火硬度的影响
高碳钢和高碳合金钢：淬火后硬度通常高于中碳钢和中碳合金钢。例如，45号中碳钢淬火后硬度一般在32-36HRC，最高可达42HRC；而GCr15高碳轴承钢淬火后硬度在58-62HRC之间。
不锈钢：例如TS550淬火后硬度可达HRC56-59，适用于高精度模具和塑料模具等。
合金钢：如4340淬火后硬度可达HRC50-55，适用于飞机发动机零件和汽车齿轮等。
淬火工艺对硬度的影响
淬火温度：淬火温度越高，通常硬度也越高。但过高的温度可能导致工件变形或开裂。
淬火介质：不同的淬火介质（如水、油、气体等）对淬火硬度有不同的影响。例如，气体淬火通常能提供更均匀的硬度和更小的变形。
淬火后的硬度范围
模具钢：淬火后的硬度通常在HRC50-60之间，具体硬度要求取决于模具的使用环境和要求。
工具钢：如S136材料淬火后硬度为52-54HRC，适用于需要耐磨性和抗冲击性的场合。
注意事项
材料选择：选择合适的材料是获得预期淬火硬度的关键。例如，应使用中碳钢或高碳钢制造需要高硬度的零件，而低碳钢则不适合用于高硬度要求的场合。
工艺控制：合理的淬火工艺条件（如温度、时间、介质等）对获得高硬度至关重要。不恰当的工艺条件可能导致硬度不足或工件变形。
综上所述，淬火硬度的高低主要取决于材质、淬火工艺和介质等多个因素。在选择材料和工艺时，应根据具体的使用要求和工件的性能指标来进行合理选择和控制，以确保获得所需的硬度指标。
